答：一、开双色模通过双色注塑机进行注塑：
1、模具的后模为2个，前模也有2个。（两个前模结构基本一样。）
2、双色注塑机后模安装部位平行安装2个后模，前模安装部安装2个前模。
3、双色注塑机有2个射咀（2个炮筒），配套2个干燥机，2种注塑材料。

二、双色注塑机的注塑过程：
1、第一次合模生产后，后模出现透明材料的数字“5”。
2、模具开模后，后模旋转180度。（也就是2个后模位置对调了）
3、第二次合模生产后，黑色材料射进模腔，包围了数字“5”
4、开模后，你就可以看到有两种颜色的按键了。

答：1、伺服电机可使控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。
2、伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。
3、伺服电机分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。

答：1、高精度单缸射出系统，适合高速射出，无射出同步问题，惯量低，射出加减速应答快。
2、搭配蓄能器射出，最大射出速度范围：300-650mm/sec（一般普通机在100左右）。  
3、射出加减速应答性30ms（一般普通机为上百毫秒）。

答：1、每种塑料，都有一个理想塑化的加工温度范围，应该控制料筒的加工温度，使之接近这个温度范围，粒状塑料从料斗进入料筒，首先会达到加料段，再加料段必然会出现干性摩擦，当这些塑料受热不足，熔融不均时，很易造成料筒内壁及螺杆表面磨损增大，同样，在压缩段和均化段，如果塑料的熔融状态临乱不均，也会造成磨损增大。
　　2、要检验塑料中的杂物。一般而言，原装购入的先下塑料并没有什么杂物，但经过运输、称重，干燥，混色，尤其是添加再生回头料，就有可能混有杂物。小如金属屑末，大如热圈螺母回形针，甚至成串的仓库钥匙，都有曾经混入进入料筒的先例，这对螺杆的损坏是不可言喻的了（料筒当然也同时损坏），因此，必须严格投料的管理和监控。
　　3、转速应调校得当。由于部分塑料加油强化剂，如玻璃纤维、矿物质或其他填充料。这些物质待遇金属材质的磨擦力往往比熔融塑料的大得多。在注塑这些塑料时，如果用高的转速，则在提高对塑料的剪切力的同时，亦将令强化剂相应地产生更多被撕碎的纤维，被撕碎的纤维含有锋利的末端，令磨损力大为增加。无极矿物质在金属表面高速滑行时，其刮削作用也不少。所以转速不宜调太高。
　　4、塑料中所含水分，对螺杆表面的磨损有一定的影响。若塑料在注塑前未有将水分全部排除，残留的水分进入螺杆压缩段时，变形成熔混在熔融塑料中的带高温高压的“蒸汽粒子”，随着注射过程注塑机螺杆的推进，从均化段直至螺杆头部，这些“蒸汽粒子”在射料进程中卸压膨胀，有如一颗颗微细的杂质硬粒，对壁面产生磨擦破坏作用。

答：1、作动油之检查：确定作动油油量是否介于油量表最低界限和最高界限之间。曲手润滑之自动注油器油量是否适当。
　　2、冷却水之检查：确定冷却水管路系统均无漏水现象，及水量是否充足，以保持正常冷却效果。
　　3、温度开启及检查：确定干燥机、料管、模具上之电热是否正常，尤其料管之温度必须完全达到所设定之温度，方可做射出、松退及绞料之动作。
　　4、活动机件之检查：凡是机器上每个活动机件都需加以适当润滑，并将活动部位之杂质、灰尘等拭去，保持活动磨擦面的光滑清洁，并且不可将工具放在活动部位上，以防止机器操作时毁损。
　　5、低压关模装置之检查：正确的调整低压关模装置，以确保模具安全。
　　6、安全门及安全导杆之检查：确定安全门之开启、关闭是否正常，安全门与各极限开关及泄压阀之接触是否正常。确认安全导杆之位置是否适当及是否锁紧。前后操作箱上之红色紧急停止按钮是否正常作用，以确保使用者之安全。
　　7、润滑装置之检查：黄油嘴油量是否充裕、注油器之时间设定是否适当、注油装置的管路是否畅通。
　　8、检查其它条件：对各种设定之温度、压力、速度、时间、距离等是否适当。
　　9、空车运转之检查：可以较低的压力进行全自动运转，使其空车运转约10~30分钟，待有一持续之稳定条件后，即可正式操作。
　　产生异音之检查：记录正常操作声响及油压泵浦之声响，则能测知过滤器阻塞、吸风、内部磨损等异常现象，电磁阀之嗡嗡声与其内部轴心之杂质有关，继电器和电磁接触器之嗡嗡声，则显示有脏物和灰尘存在于接触点之间。检查各项异音的发生原因，对于损害之预防将是一大帮助。
　　还有在注塑机停机时，也应检查以下这些项目：
　　1、关闭料斗之料闸，降低或关掉料斗加温（视停机时间长短）。
　　2、将料管内之塑料彻底射完，尤其较为酸性及腐蚀性之原料必须确实执行。
　　3、清洁擦拭模具并作防锈处理（视停机时间长短）。
　　4、停机时，若模具未卸下，请勿将曲手伸直。
　　5、关闭冷却水，切掉电源。然后，清理机台。